通过螺杆泵轴套抱死分析介质及转速对轴套间隙的要求。提出了解决

轴套抱死的整改方案。经实践证明，改造后的设备运转参数一切正 

    一、前言
    我公司一螺杆泵突然跳闸。维修人员速赶现场对泵进行原因调查

及维修。经拆泵检查，跳闸原因为铜轴套与轴径抱死所致。现结合轴

套与轴径间隙对其抱死做一下技术说明。

    二、原因分析
    根据滑动轴承的工作情况,一般衬套孔与轴配合是间隙配合,零件

图上轴径与衬套孔径的尺寸偏差,一般是按平均工作温度20℃时保证

轴与衬套孔间具有合理间隙变化而确定的。影响滑动轴承过热故障的

因素很多,在轴承结构设计合理,材料选用正确的情况下,滑动轴承过

热主要是轴承径向间隙的大小装配不当及使用不当造成的。
    滑动轴承径向间隙对轴承过热故障的影响,滑动轴承的径向间隙

Δ就是轴承孔直径与轴颈直径之差,滑动轴承要留有一定的径向间隙,

其作用如下:是实现轴与轴承活动联接的起码条件;是控制轴的运转精

度的保证;是形成液体润滑的重要条件。因此,滑动轴承的径向间隙十

分重要,过大或过小都极为有害。间隙过小,难以形成润滑油膜,摩擦

热不易被带走,使轴承过热,严重时会“抱轴”;间隙过大,油膜也难以

形成,会降低机器的运转精度,会产生剧烈振动和噪音,甚至导致烧瓦

事故。

三、滑动轴承径向间隙的确定 
   螺杆泵的技术性能:轴颈转速ｎ=2950ｒ/ｍｉｎ，轴颈直径ｄ=30

ｍｍ；电机为同步电机，润滑油为渣油,轴承材料为锡基铜。

    滑动轴承径向间隙的理论值滑动轴承径向间隙Δ=Ｋ•ｄ。
    式中:Ｋ———高精度轴承系数,由《机械设计手册》查得Ｋ

=0.0008。
    ｄ———轴颈的直径,ｄ=30ｍｍ。
    代入得：Δ=0.02ｍｍ
    由《机械设计手册》查得，最大间隙Δｍａｘ=0.10ｍｍ。
    对原轴套测量，数据及位置：
    对轴径进行测量，对应位置尺寸数据：
    轴径1：29.99mm29.94mm29.90mm
    轴径2：29.92mm29.90mm29.90mm
    轴套1:30.01mm29.97mm29.92mm
    轴套2:29.94mm29.92mm29.915mm
    滑动轴承径向间隙的实际值最大间隙：主动杆:0.03mm从动

杆:0.02mm。
    该轴承在实际使用过程中,由于间隙过小，摩擦热不易被带走,加

之润滑油为介质渣油,杂质较多，易进入间隙，使轴承过热，严重时

会“抱轴”，出现烧瓦现象。

    四、预防及改进措施
    为了防止轴承产生过热故障,若把径向间隙调大一些,Δ=0.03ｍ

ｍ。这时该轴承的配合副虽能正常工作,但其使用寿命却极大缩短,因

此在确定轴承径向间隙时,应保证轴承在正常工作的前提下尽可能留

小些。在轴承装配后,首先应按磨合试运转规范进行良好的磨合及试

运转,然后再逐渐加载加速,使轴和轴承的配合表面凸起处磨平,最后

再投入正常运行。否则,上海J9集团九游泵业制造有限公司即使间隙调得并不小,

但却因为装配后不进行磨合试运转,而投入正常运行,从而导致轴承过热甚至烧瓦。

对此，滑动轴承径向间隙应控制在0.10ｍｍ～0.15ｍｍ。 
   
滑动轴承径向间隙对轴承过热和寿命影响很大,因此对于径向间

隙,一定要严格控制在合理的范围内。在确定轴承径向间隙时,要全面

考虑影响径向间隙的因素,除了考虑轴的直径、转速、载荷及机器的

精度外,还应考虑以下几点:
    ａ.轴承材料。轴承材料不同,膨胀系数不同,间隙也就不同。
    ｂ.轴和轴承表面的粗糙度。
    ｃ.轴颈和轴承的几何形状和相互位置误差(即圆度、圆柱度、同

轴度等)。
    ｄ.轴承的工作温度。
    ｆ.起动工况的突然变化。

    五、结论
    不同介质和不同转速对螺杆泵轴套间隙的要求是不一样的。通过

上述计算及分析，得出了轴套的最佳间隙数据。设备改造一年来运行

一切正常，验证了我们的分析是可行的。